近日，由北京市计算中心承担的京津冀协同创新专项“京冀汽车模具协同设计云服务平台建设”已取得了阶段性进展。为模具企业研发的“汽车覆盖件模具回弹补偿技术”在河北金键模具有限公司示范应用成功。这标志着计算中心建设的“京冀汽车模具协同设计云服务平台”在推动两地模具协同创新上获得了实质性进展。

在过去很长一段时间，我国的模具制造都是依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，随着时代的进步和科技的发展，这种模式正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代。然而汽车模具企业普遍存在着缺少数字化设计工具、材料及工艺水平的提升步伐跟不上新能源汽车模具需求等问题，这制约着京冀汽车模具产业的发展，也影响了企业的市场竞争力。

2016年7月，北京市计算中心在北京市科委的支持下，组织互联网、CAE、大数据等优势研究团队，开始京津冀协同创新专项“京冀汽车模具协同设计云服务平台建设”的相关工作。平台致力于解决两方面的问题，一方面是资源问题，将专家人才、工业设计仿真软件、实验室设备工具等资源通过云平台进行在线服务，形成京冀共享机制；另一方面是技术问题，针对汽车模具企业在制造过程中常见的起皱、拉裂、回弹的共性技术问题，形成“汽车覆盖件模具回弹补偿技术”方案。

在项目建设前期，平台研发团队做了大量的需求调研和实地走访，发现汽车模具设计制造企业的技术难题集中在回弹补偿上，且主要存在于工艺设计和试模两个阶段，经过国内外技术调研、模具行业的专家讨论和模具工程师的方案论证，针对不同阶段提出回弹分析及补偿设计方案。在工艺设计阶段，以现有模具CAE商业软件为基础，实现汽车覆盖件工艺模面的回弹分析和回弹补偿。在模具工艺设计阶段，考虑回弹问题并进行回弹补偿设计，使模具首件合格率从70%提高到85%。试模阶段，将逆向技术应用到回弹分析和回弹补偿设计中，基于特征面法向对齐技术，创建快速回弹分析方法，实现冲压样件的快速回弹分析，在回弹分析的基础上进行回弹补偿设计。目前该方法已经在金键模具有限公司得到示范应用，回弹分析效率提升50%，且精度变高，有效降低试模阶段修模次数，提高生产效率。 

下一步项目组将完善回弹补偿算法，并以此为基础继续建设“京冀汽车模具协同设计云服务平台”，方便设计者使用，更好地为《中国制造2025》国家战略服务。

(王茹)